分散染料染色为什么出现色斑？如何防治？

分散染料染色中的凝结会导致产生色点、色斑以及缸体沾污等问题，怎么样阻止分散染料在染色中凝结，请看下文：

　　一.染料凝结产生的原理

　　一般分散染料的颗粒直径在1pm左右，涤纶单纤维直径在15pm左右，单纤维之间空隙为5um左右。在正常状况下，染料颗粒能够自由通过单纤维之间的空隙，要是产生凝结，染料颗粒直径可能超过5um之上，这样就被阻挡在单纤维间隙之外，难以实现染色反应。

　　凝结的染料停留在织物上，长度超过100um时，就成了可见的斑点(染斑)。

　　二.引起染料凝结的原因

　　染料凝结的原因是多角度的，一般是因为以下原因：

　　1、操作原因：化料不完全;

　　2、涤纶原料：涤纶低聚物较多;

　　3、染色用水：硬度偏高，水中的金属离子影响;

　　4、染色经历中升温速率过快。

　　三.怎么样避免染料凝结

　　为了阻止染料凝结，加强染料的分散性，通常的办法就是加分散剂。分散染料在分散剂的协助下，才能在染料中形成一个分散均匀相，实现染色作用。

　　为了持续染料粒子在染色经历中有良好的悬浮分散状态，在商品染料中都拼人大量阴离子型表面活性剂，如扩散剂NNO、木质素磺酸钠等。可是在高温高压的染浴中，扩散剂NNO等容 易从分散染料晶体颗粒表面解析下来，染料颗粒会进一步发生凝结，粘附在布面，造成色斑染疵。

　　解决该问题能够从下列两角度着手

　　1、选择热稳定性好的分散剂。如苯酚或萘酚的磺酸钠盐跟甲醛的缩合物等。

　　2、在染浴中再添加别的表面活性剂，以增加染浴的稳定性。一般可加入非离子或阴离子型的表面活性剂。非离子型表面活性剂的浊点虽大多在100℃以下，渗透剂JFC的浊点惟独50℃左右，但因已有阴离子型的表面活性剂存在，浊点会有提升，也可使用于高温染色，只要品种跟用量选用恰当，不只能够起到良好的分散作用，还能够起缓染作用，达到匀染效果。